塑(su)料(liao)吹膜(mo)機吹(chui)塑薄(bao)膜常見故障有(you)薄膜太粘，開口性差(cha)、薄膜透明度(du)差、薄膜出現(xian)皺(zhou)折、薄膜有霧狀(zhuang)水紋、薄膜厚度不均勻、薄膜的厚度偏(pian)厚、薄膜的厚(hou)度偏薄、薄膜的熱(re)封性(xing)差、薄膜縱(zong)向拉伸強度差、、薄膜橫向拉伸強(qiang)度差、膜泡(pao)不(bu)穩(wen)定、薄膜表麵粗(cu)糙，凹凸(tu)不平、薄膜有異味等(deng)13種(zhong)常(chang)見故障(zhang)。
1.薄膜太粘，開口性差
故障原因(yin)： ①樹脂(zhi)原料型(xing)號不對(dui)，不是(shi)吹膜級(ji)的低密(mi)度聚乙烯(xi)樹脂粒子，其中不含開(kai)口劑(ji)或者開口劑的含量(liang)偏低(di)； ②熔融(rong)樹脂的(de)溫度太高，流動性太大(da)；③吹脹比太(tai)大，造(zao)成薄膜的開口性變差； ④冷卻速度太慢，薄膜冷(leng)卻不足(zu)，在(zai)牽引(yin)輥(gun)壓力的作用(yong)下發生(sheng)相互粘(zhan)結(jie)； ⑤牽引速(su)度過快(kuai)。
解決辦法(fa)：①更(geng)換樹(shu)脂原料，或(huo)向(xiang)科(ke)鬥(dou)中加一定量的開口(kou)劑； ②適當降低擠出溫(wen)度和樹脂的溫度； ③適當降低吹脹比； ④加大風量，提高冷卻效果，加快薄膜冷卻(que)速度； ⑤適當(dang)降低牽引速度。
2.薄膜透明度差
故障原因： ①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良，造成吹塑後薄膜的透(tou)明(ming)性較(jiao)差； ②吹脹比過小； ③冷卻效果不佳，從(cong)而影(ying)響了薄膜的透明度； ④樹脂原料中(zhong)的水(shui)分含量過(guo)大； ⑤牽(qian)引速度太快，薄膜冷卻不足。
解決(jue)辦法： ①適當提(ti)高(gao)擠(ji)出溫度，使樹脂能(neng)夠均(jun)勻塑化；②適當提高吹脹比；③加大風量，提高冷卻效果(guo)； 對原料進行(xing)烘(hong)幹(gan)處(chu)理(li)；⑤適當降低牽引速度。
3.薄膜出(chu)現皺折(zhe)
故(gu)障原(yuan)因：①薄膜厚度不均勻(yun)；②冷卻效果不夠(gou)；③吹脹比(bi)太大，造成膜泡不穩定(ding)，左(zuo)右(you)來回(hui)擺動，容易出現皺折； ④人字(zi)夾(jia)板的夾角(jiao)過大，膜泡在短(duan)距(ju)離內被(bei)壓(ya)扁(bian)，因此(ci)薄膜也(ye)容(rong)易(yi)出現皺折；⑤牽引輥兩邊(bian)的壓力(li)不一致，一(yi)邊高一邊低；⑥各(ge)導向輥之間的軸線(xian)不平(ping)行，影響(xiang)薄膜的穩定性和(he)平展(zhan)性，從而出現皺折。
解決辦法： ①調整(zheng)薄膜的厚度，保證厚度均勻一致(zhi)； ②提高冷卻效(xiao)果，保證(zheng)薄膜能夠充分冷卻； ③適當降低吹脹(zhang)比； ④適當減(jian)小人字夾板(ban)的夾角； ⑤調(diao)整牽引輥的壓力，保證薄膜受力均勻； ⑥檢查各導向軸的軸(zhou)線，並使(shi)之(zhi)相互(hu)平行
4.薄膜有霧(wu)狀水紋(wen)
故障原因：①擠出溫度偏低，樹脂塑化不良(liang)； ②樹脂受(shou)潮(chao)，水分含量過高。
解決辦法：①調整擠出機(ji)的溫度設(she)置(zhi)，並(bing)適當提高擠出溫度。 ②將樹脂原料烘幹，一般(ban)要(yao)求(qiu)樹脂的含(han)水量不能超過0.3％。
5.薄膜厚度不均勻
故障原因：①模(mo)口間(jian)隙的均勻性直接影響薄膜厚度的均勻性，如果模口間隙(xi)不均勻，有的部位(wei)間隙大一些(xie)，有的部(bu)位間隙小一些，從而造成(cheng)擠出量有多(duo)有少，因此，所形(xing)成的薄膜厚度也就(jiu)不一致，有的部位薄，有的部位厚；②模口溫度分(fen)布不均勻，有高有低，從而使吹塑後(hou)的薄膜薄厚不均； ③冷卻風(feng)環四周(zhou)的送風量不一致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現不均勻現象； ④吹脹比和牽引比不合適，使膜泡厚度不易控(kong)製； ⑤牽引速度不恒定，不斷地(di)發(fa)生變(bian)化，這當然(ran)就會影響到(dao)薄膜的厚度。
解決辦(ban)法： ①調整機頭(tou)模口間隙，保證各處均勻一致； ②調整機頭模口溫度，使模口部分溫度均勻一致； ③調節冷卻裝置，保證出風口的出風量均勻； ④調整吹脹比和牽引比； ⑤檢(jian)查(cha)機械傳(chuan)動(dong)裝置，使牽引速度保持恒(heng)定。
6.薄膜的厚度偏厚
故障原因：①模口間隙和擠出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； ②冷卻風環的風量太大，薄膜冷卻太快； ③牽引速度太慢(man)。
解決辦法： ①調整模口間隙； ②適(shi)當減小風環的風量，使薄膜進(jin)一步(bu)吹脹，從而使其(qi)厚度變薄一些； ③適當提高牽引速度
7.薄膜的厚度偏薄
故障原因：①模口間隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；②冷卻風環(huan)的風量太小，薄膜冷卻太慢； ③牽引速度太快，薄膜拉伸過度，從而使厚度變薄。
解決辦法： ①調整模口間隙； ②適當增大風環的風量，加(jia)快薄膜的冷卻； ③適當降低牽引速度。
8.薄膜的熱封(feng)性差
故障原因： ①露(lu)點(dian)太低，聚合物(wu)分子(zi)發生定向，從而使薄膜的性能接近定向膜，造成熱封性能的降低；②吹脹比和牽引比不適當(過大)，薄膜發生拉伸(shen)取(qu)向，從而(er)影響了(le)薄膜的熱封性能。
解決辦法：①調節(jie)風環中風量的大小，使露點高一點，盡(jin)可(ke)能地在塑料的熔點下進行吹脹和牽引，以減少因吹脹和牽引導(dao)致的分子拉伸取向； ②吹脹比和牽引比應適當小一點，如(ru)果吹脹比過大，且牽引速度過快，薄膜的橫向和縱向拉(la)伸過度，那麽，就會(hui)使薄膜的性能趨於(yu)雙向拉伸，薄膜的熱封性就會變差。
9.薄膜縱向拉伸強度差
故障原因： ①熔融樹脂的溫度太高，會使薄膜的縱向拉伸強度下降； ②牽引速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠，從而使縱向的拉伸強度變差； ③吹脹比太大，同牽引比不匹(pi)配，使薄膜橫(heng)向的定向作(zuo)用和拉伸強度提高，而縱向的拉伸強度就會變差； ④膜的冷卻速度太快。
解決辦法： ①適當降(jiang)低熔融樹脂的溫度； ②適當提高牽引速度；③調整吹脹比，使之與牽引比相適應(ying)；④適當降低冷卻速度。
10.薄膜橫向拉伸強度差
故障原因：①牽引速度太快，同(tong)吹脹比相差太大，使縱向產(chan)生纖維化，橫向強度就變差；②冷卻風環的冷卻速度太慢。
解決辦法： ①適當降低牽引速度，使之與(yu)吹脹比相(xiang)配(pei)合(he)； ②加大風環風量，使吹脹膜快速冷卻，避(bi)免(mian)在較高 溫度的高彈(dan)態下被拉伸取向。
11.膜泡不穩定
故障原因： ①擠出溫度過高，熔(rong)融樹脂的流動性太大，粘度過小，容易產生波(bo)動； ②擠出溫度過低，出料量少(shao)； ③冷卻風環的風量不穩定，膜泡冷卻不均勻；④受到了外來(lai)較強氣(qi)流的幹擾和影響。
解決辦法：①調整擠出溫度； ②調整擠出溫度； ③檢查冷卻風環，保證四周的送風量均勻一致； ④阻(zu)止和減小外界(jie)氣流(liu)的幹擾(rao)。
12.薄膜表(biao)麵粗糙(cao)，凹(ao)凸不平
故障原因： ①擠出溫度太低，樹脂塑化不良；②擠出速度太快。
解(jie)決辦法： ①調整擠出的溫度設置，並適當提高擠出溫度，保(bao)證樹脂塑化(hua)良好(hao)； ②適當降低擠出速度。
13.薄膜有異味
故障原因： ①樹脂原料本(ben)身(shen)有異味(wei)；②熔融樹脂的擠出溫度太高，造成樹脂分解，從而產生異(yi)味；③膜泡冷卻不足，膜泡內的熱空(kong)氣沒有排(pai)除幹淨。
解決辦法：①更換(huan)樹脂原料； ②調整擠出溫度；③提高冷卻風環的冷卻效率，使膜泡充分冷卻。
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